Mode d'exécution des travaux charpente métallique
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| Mode d'exécution des travaux charpente métallique |
f. TOLERANCES DE FABRICATION, D’USINAGE ET D’ASSEMBLAGE
Profils creux ronds, carrés ou rectangulaires :
La tolérance des coupes transversales des membrures est conforme à la norme NF A 49.501. La longueur d’un tronçon d’un profil creux est de ± 3 mm de celle précisée.
Les autres profils sont conformes aux tolérances de la norme NF.EN.10025.
La longueur d’un tronçon est de ± 3 mm de celle précisée. Les pièces moulées ou mécano-soudées. Les pièces doivent avoir une tolérance dimensionnelle conforme à la catégorie A de la norme NFA 32.012 ou aux prescriptions suivantes (l’entrepreneur prendra le cas le plus sévère).
L’épaisseur peut varier de ± 1 mm de celle exigée. La tolérance d’une coupe transversale d’une pièce est de ± 2 mm par rapport aux dimensions précisées.
g. TOLERANCES DE FABRICATION ET DE MISE EN PLACE
Implantation :
L’implantation des platines d’ancrages par rapport à la trame de l’ouvrage, peut varier dans un écart de ±5 mm sur les axes principaux de la position précisée.
Sachant que la tolérance dimensionnelle du lot « Gros-œuvre » sur mise en œuvre est égale à la plus grande des deux valeurs suivantes : (1/10 de la racine cubique de « d » ; 5mm) « d » étant la dimension exprimée en cm.
La mise en place des ancrages et le scellement est à la charge de l’Entreprise.
Mise en place – nivellement - Repère de nivellement
L’entrepreneur doit établir pour chaque ouvrage un repère de nivellement pour l’implantation de la charpente. La charpente :
Le niveau du dessus et dessous des éléments de la charpente est dans un écart de ± 5 mm par rapport au repère de nivellement transféré, et ne doit pas varier de ± 2.5 mm sur une distance mesurée de 5 mètres. Ces tolérances incluent tous les éléments constituants - planéité, flèche des poutres à mi-portée sous poids propres, etc ...
Mise en place - verticalité et alignement des poteaux :
La position d’un poteau à un étage est de ± 5 mm sur les axes principaux par rapport à l’étage inférieur. Chaque déviation de verticale ou de l’axe d’un poteau entre étages est corrigée dans le montage du tronçon suivant.
Sachant que la tolérance d’aplomb du lot « Gros-œuvre » sur mise en œuvre d’un élément vertical est égale à la plus grande des deux valeurs suivantes : (1/10de la racine cubique de « h » ; 5mm) « h » étant la hauteur exprimée en cm.
h. ESSAIS ET CONTROLES
Contrôle des soudures. Dispositions générales - organisation du contrôle :
D’une manière générale, et conformément aux dispositions prévues par la norme NFP 22.471, le constructeur est responsable de l’organisation de son propre contrôle, à tous les stades qu’il estime nécessaires à une bonne réalisation des travaux, puis de l’exécution et de l’interprétation de ces contrôles.
Il doit mettre en place pour cela un Plan type d’Assurance Qualité mentionnant tous les contrôles prévus, leur mode de réalisation ainsi que les procédures engagées en cas de non-conformité.
Il doit informer le Maître d’œuvre pour toutes les opérations prévues, afin que celui-ci puisse déléguer un contrôleur chargé de veiller à la bonne exécution de ces contrôles et d’apprécier la validité de leur interprétation.
Lorsque le contrôle spécifié est un contrôle partiel, le Maître d’œuvre se réserve le droit d’effectuer des contrôles complémentaires non imputés au constructeur, sauf en cas de quantité importante de défauts constatés. Cependant, les réparations correspondantes ainsi que les contrôles après réparation sont à la charge du constructeur.
Dans les cas de soudages de fortes épaisseurs, il est recommandé d’effectuer un contrôle au 1/3 de l’épaisseur afin d’éviter des réparations trop importantes pour des défauts susceptibles d’affecter les premières passes.
Dans les cas d’éléments préfabriqués, les contrôles des soudures de rabotage doivent être terminés et les résultats jugés satisfaisants avant de procéder aux assemblages suivants.
Tous les certificats d’essais ou d’analyses doivent être sans délai fournis au Maître d’œuvre et au BET.
Contrôleur Technique. Préparation des joints :
La qualité de la soudure dépend pour une grande part de la qualité des préparations. Le Maître d’œuvre et le BET se réservent la possibilité d’interdire l’exécution de soudures dont la préparation n’est pas satisfaisante (tant en ce qui concerne la forme des chanfreins que l’état de surfaces des parties à assembler.
Chaque méthode de contrôle fait l’objet d’une proposition technique soumise à l’agrément du Maître d’œuvre. Ce dernier se réserve la possibilité de faire modifier un mode opératoire et de demander s’il estime nécessaire le remplacement du personnel proposé par le constructeur pour effectuer contrôle. Etablissement d’un rapport d’examen ou de contrôle :
L’entrepreneur établira, pour chaque type de joint, un rapport d’examen ou de contrôle spécifiant :
- L’identification du titulaire ou de son sous-traitant éventuel et de la commande,
- L’identification de la pièce et de la soudure,
- Le stade de l’examen,
- Le mode opératoire du contrôle ou examen,
- Les matériels et produits utilisés,
- Les résultats de l’interprétation,
- Le nom et la qualification du contrôleur,
- La date et le visa du contrôleur.
- Examen visuel tous les joints, 100% - Contrôle particulier prescrit 1 joint sur 5.
Si le contrôle d’un joint d’une série de 5 s’avère défavorable, il est étendu à 3 joints sur 5 pour le 1er ensemble, puis 2 sur 5 pour le second, etc., jusqu’au retour à la normale lorsque tous les joints sont satisfaisants.
Si le contrôle de 3 séries de 5 joints s’avère satisfaisant, les séries suivantes sont contrôlées à raison de 1 joint sur 10. Le contrôle des joints est effectué au plus tard 48 heures après exécution de ceux-ci.
Chaque fois qu’un défaut inacceptable est relevé par un contrôle partiel, ou par un examen visuel, il y a lieu d’étendre le contrôle de part et d’autre du défaut et à intervalles réguliers sur tout le joint pour déterminer sa longueur exacte et sa fréquence, avant d’entreprendre toute réparation. A la limite, le Maître d’œuvre peut demander la généralisation du contrôle. Les frais engendrés par ces contrôles supplémentaires sont à la charge de l’Entreprise.
Les réparations des soudures, ainsi que les modifications par soudages des pièces terminées, doivent avoir reçu l’approbation du Maître d’œuvre et du Contrôleur Technique.
Examen visuel :
Cet examen est applicable à toutes les soudures, tant en ce qui concerne les préparations effectuées que la forme des cordons, leurs dimensions et défauts de surface. Contrôle par ressuage :
Ce contrôle est effectué avec des produits de sensibilité suffisante, conformément aux dispositions prévues par la norme NF A 09.120 - Principes généraux de l’examen par ressuage. Les résultats sont consignés dans un procès-verbal donnant lieu à la rédaction, en cas de défauts constatés, d’une fiche de contrôle établie conformément aux dispositions du paragraphe 9.1.6 de la norme NF P22.471.Contrôle sur le système anticorrosion
Définition des contrôles :
Analyse de conformité de la peinture. Contrôles d’exécution :
- Contrôles des préparations de surface :
- Qualité de décapage,
- Propreté des supports,
- Application de la peinture :
- Conditions atmosphériques et points de rosée,
- Délais de recouvrement après décapage,
- Conformité du matériel d’application,
- Durée de séchage,
- Résultats obtenus au niveau de l’aspect et de l’épaisseur de la couche de peinture.
Modalité de réalisation des contrôles :
Analyse de conformité de la peinture (analyse par lot approvisionné à l’usine). Contrôles d’exécution sur chacun des éléments :
- Contrôles des préparations de surface :
- Qualité de décapage : mesure de ra 20 relevés répartis au hasard sur l’ensemble de l’élément,
- Propreté des supports avant peinture : vérification de l’absence de poussières ou souillures diverses,
- Application des peintures :
- Relevés des conditions atmosphériques (température et hygrométrie dans l’atelier) et relevé de point de rosée du support, - Respect du délai de recouvrement du support par la couche primaire,
- Vérification de la conformité du matériel d’application (pression de pulvérisation, diamètre de la buse)
- Relevé des durées de séchage,
- Examen d’aspect : absence de coulure ou de souillures diverses,
- Mesures d’épaisseur des films secs à l’aide de l’elcomètre 256f : réalisation de 20 mesures réparties au hasard sur chaque zone homogène de l’élément considéré.